【脱・手作業】既製品＋シール貼りはもう古い？オリジナル袋で梱包作業時間を大幅削減した成功事例

＼パッケージに関する無料相談を受付中！／

「新商品立ち上げ時は無地の既製袋にシールを貼って対応していたけれど、売上が伸びて作業が追いつかない…」「裏面の成分表示ラベル貼りやゴム印押しなど、手作業の梱包コスト・人件費がかさんでいる…」

事業の立ち上げ期や小ロット生産では、既製品の袋にシールを貼ったりスタンプ（ゴム印）を押したりする方法が手軽でコストも抑えられます。

しかし、出荷量が増えてくると、その「手作業にかかる時間と人件費」が利益を大きく圧迫する要因になります。

本記事では、パッケージ専門メーカーの視点から、既製品＋手作業の「隠れたコスト」を解剖し、オリジナルパッケージ（印刷・機能一体型）へ変更することで作業時間を大幅カットし、トータルコストを削減した改善事例と成功のポイントを徹底解説します。

1. 「既製品袋＋手作業（シール貼り・ゴム印）」に潜む3つの隠れたリスク

手軽に思える既製袋の活用ですが、出荷数が一定規模を超えると以下のような課題が表面化します。

「袋代＋シール代」の資材コストだけを見ると安く見えますが、「1枚ずつ位置を合わせてシールを貼る」「裏面に成分表示のシールを貼る」「賞味期限のスタンプを押す」作業時間（人件費）を足し合わせると、実はオリジナル袋を作るよりトータルコストが高くなっているケースが多々あります。

手作業で行う以上、シールの傾きや気泡の混入、貼り間違い、スタンプの掠れ（かすれ）などの不良が発生します。

貼り直しの資材ロスや検品・修正にかかる余計な工数が発生します。

セール時期や繁忙期に注文が集中した際、商品作りの工程ではなく「袋入れ・シール貼り」の梱包作業がネックとなり、出荷遅延や売り切れによる機会損失を引き起こしてしまいます。

実際に弊社（パッケージ専門メーカー）にご相談いただき、パッケージの仕様を見直すことで業務効率化を達成されたお客様の実例をご紹介します。

従来の仕様：汎用的な既製袋＋表面にブランドシール手貼り＋裏面に成分表示ラベル手貼り
現場の悩み：商品の売れ行きが好調になり、毎日数千枚のシール貼りにスタッフが追われ、残業が常態化。手貼りによるラベルの曲がりや気泡のクレームも発生していた。

「いつオリジナル袋に切り替えるべきか？」の判断は、資材単価だけでなく「トータルコスト（資材費＋人件費＋時間ロス）」で比較するのがポイントです。

目安ポイント：月間の出荷数が1,000〜3,000個を超え、スタッフがシール貼りに毎日30分以上費やしている場合は、オリジナル袋化への切り替えシグナルです。

オリジナル袋を作る際は、デザインを印刷するだけでなく「梱包・充填作業を楽にする機能」を盛り込むのがコツです。

賞味期限や製造番号（ロット番号）など、毎日変わる可変情報のみを印字機やサーマルプリンタで打ち込めるよう、パッケージデザイン側にあらかじめ専用印字スペース（白ベタ枠）を配置しておきます。

お客様の開けやすさはもちろん、充填後の封かん作業（シーラー止め）がしやすくなる形状を選定することで、梱包のラインスピードが向上します。

「いきなり万単位の大ロットで作るのは在庫リスクがある」という場合でも、最近は数千枚単位から作成できるデジタル小ロット印刷が普及しています。

版代が不要なため、初期コストを抑えて手作業から脱却できます。

シール貼りやスタンプ押しといった手作業は、一見手軽に見えて現場の貴重な時間と人件費を奪う大きな負担となっています。

パッケージを「ただ商品を包むもの」から「作業効率を上げ、利益率を高めるツール」へと進化させましょう。

「自社の出荷量だとどちらが得か」「どんな形状にすれば梱包が楽になるか」などのお困りごとは、ぜひ実績豊富なパッケージメーカーへお気軽にご相談ください。

＼パッケージに関する無料相談を受付中！／